将零件组合成装配体是验证设计功能与实现交互的关键步骤。大型装配体的性能管理和零件间的关联设计，是衡量设计能力的重要方面。

自上而下与自下而上

自下而上设计：先独立完成所有零件建模，然后将它们像搭积木一样插入装配体，添加配合约束。这是传统的方式，适用于标准件采购或已有成熟零件的设计。

自上而下设计：在装配体环境中，直接参考已有零件的几何来创建新零件。例如，在机箱装配体中，参考内部板卡的位置来创建固定支架的孔位。这种方法能确保零件间的关联性，但会形成外部参考，需要谨慎管理。常用工具有“在新零件中编辑”和“布局草图”。

配合与高级配合

除基础的重合、平行、距离等配合外，应善用：

宽度配合：将平板件自动对中于两个平行面之间，非常。

路径配合：让零件沿指定路径运动，如滑块在导轨上的运动。

限制配合：为距离或角度配合添加值和小值，定义运动范围。

大型装配体性能优化

面对成百上千个零件的装配体，卡顿是常见问题。以下策略可显著提升性能：

轻化：右键单击零件，选择“轻化”，系统仅加载零件的图形数据而非全部特征，大幅减少内存占用。

SpeedPak配置：为复杂的子装配体创建SpeedPak配置，它只保留用于外部配合的特定面、边线或参考几何，极大地简化了子装配体。

使用显示状态：与配置不同，显示状态仅控制零部件的显示/隐藏、显示模式（线框、上色等），切换速度，适合用于管理不同视角或工作阶段的视图。

封套与选择集：使用“封套”零件（一种特殊透明状态）进行体积选择或定义运动范围。将常用的一组零件保存为“选择集”，便于快速选取。

干涉检查与运动仿真

完成配合后，必须使用“干涉检查”工具，查找静态干涉。对于有运动机构的装配体，则需使用“Motion”分析模块，添加马达、力或弹簧，模拟运动过程，并在此过程中动态检查干涉，计算载荷，确保设计在运动学与动力学上的可行性。

通过合理的装配策略和性能优化技巧，可以确保从简单产品到复杂机械系统的设计过程，既保持协同关联的，又拥有流畅稳定的操作体验。